汽车模具标准件生产技术改造:1.充分利用汽车厂的资源.为了缩短模具开发周期,目前在模具生产技术准备、整车制造商通常提供设计版的数学模型的车辆或零部件模具制造商对模具开发计划和开发预算、计划和冲压工艺方案、DL图设计、初步设计和绘制压铸型处理,等.
2.充分运用专业分工与经验积累.
现在汽车环星周期越来越短,通过计算一年15等效模型的平均置换,一个覆盖大中型模具260套,平均每套模具零件模型,大约平均2400个小时,需要936万个小时,一年的生产能力,所以模具公司想做什么是不现实的,只能做一些事情或地板覆盖件(外,里面只有干体甚至做侧围、翼子板,如屋面部分数量有限)更专业的方向去寻找自己的生存和发展空间.
你不能通过制造你熟悉的产品来提高技术的速度.模具设计技术,同时,特别注重积累经验,使用统一管理的数据,设计标准和规范的经常性变化,使公司在设计相同或相近的模具方面做得更好更快.经验积累机制是改善曲面设计的主要手段.
如:模具加工完成后,一般型模具表面,无需磨边不需清理,钳工只负责安装,在试验中第一次也不能随便取模,调试有模具设计,第一次试验缺陷需要记录.最终结果的休息,如拉绳的拉力,延伸的圆弧角,对称的不对称,等等,也将在现场测量.这些数据的积累、整理、分析、归档,都是模具设计经验,并随时加入到下一个设计中,借助经验积累的自我完善机制,模具设计越来越精密、越来越准确.
三.标准化.
尽可能在模具设计或公司与原始设备制造商提供自己的模具设计标准数据库,包括标准件的各个组成部分,包括标准件的装配结构,对数据库和模具结构和技术人员设计模具时复制数据库的典型模具结构,提高设计效率和模具标准件的使用,实现了模具结构标准化、系列化和标准化.标准的全面推广使用,包括小型和中型模具组、切割装置、导向、限位装置、定位装置、压退料装置、斜楔侧冲击装置、气动装置和弹簧复位装置,缩短交货周期,如模具质量稳定起着至关重要的作用.
